流道分流板的种类繁多，而影响到分流板性能好坏的诸多因素中，最关键的是与分流板相通连接的注嘴、注道以及搭桥。这些元件与分流板有可能采用螺栓连接、或是螺纹连接、或是紧固在一个压缩组件上，也有可能同时采取上述 3 种连接方式。而每一种连接方式本身都有维护检修的具体要求，要求能方便地更换热电偶、注嘴、尖梢套、加热片。通常在分流板使用过一段时间之后，都需对衬套等内部元件进行清洁工作，利用合模的间隙时间清除溢出的薄片和粉末等残渣，以及烧焦和发生降解了的塑料。你还需知道在周末关机和星期一早上匆忙开机时，分流板内的应力变化情况，还有必须注意浇口和阀针的形状有否发生堵塞现象。
安装和拆卸基本元件所需花费的时间及技能要求，加上这些元件本身的成本费用，才是判断热流道分流板是否真正容易维护的因素。有些分流板的整套拆卸和安装工序只涉及更换注嘴上的一个加热片或热电偶。另外，如果某个特殊元件受到扰动，形状发生改变，或者被拆除，整个分流板装置即需要完全拆卸下来，并进行彻底清洁，确保分流板外形保持完整和光洁。在一套封装模具内，通常会渗漏出大量的降解树脂。然而，目前行业内普遍采用的是非易封装型分流板。
常见的缺陷：如果模具安装在注射机上，分流板出现溢料情况常见的一种现象是，在定板的一边有烟雾冒出，或者有塑料熔体在意想不到的地方溢出。可能有多种因素导致分流板溢料，如在加工生产期间模具不完全充模，甚至是设在分流板某个区域的加热片和热电偶发生断路。这些问题都提醒塑料制品加工厂需特别注意，在分流板完全充满料之前，立即停止加工生产，并拆卸模具。由此总结出一条经验，加工厂要经常检修模具，不要等到模具缺陷问题即将显现出来，才去拆卸模具和检修分流板。热流道分流板一旦出现渗漏就把模具卸下进行检修，导致设备停工似乎不值。其实不然，从一开始出现渗漏现象，只需花费8 ～ 10 个小时进行清理，即可避免日后多花几天的功夫。如果对分流板已经出现溢料产生一丁点的怀疑，你可放几粒红色树脂或其他着色母料到注射喷嘴的末端，然后对模具注射 2 ～ 4 次，以确定发生渗漏的位置。
解决问题的 5 个步骤：
（1） 拆卸：移开阀针和合模板，拆卸模具目测观察分流板的背面，寻找导致溢料的原因，判断阀针是否已经出现弯曲、破裂、或磨损，以及环绕在阀针四周残留的溢料数量和种类。充分清除模板上的树脂残料，使分流板与电子组件接线盒能容易地分离开，然后即可分别对这些组件进行清洁。
（2）清洁：利用超声波清洁合模板、分流板流道、平底钻孔、阀针。再手工清理注嘴、加热器、热电偶接线、分流板。
（3）检查分析故障：检查密封区域有否出现明显裂缝；模板切削尺寸是否正确合理；连接螺栓是否出现松动。
（4）装配：在原有的部件全部重新装配之前，先做一次电路检查。如果一切都正确无误，则可重新安装分流板。
(5) 最终检测：进行电路检测时，将分流板上的加热片升温至最高加工温度，同时输入冷却水流经冷却通道。
以上 5 个步骤要求依次进行。在阀针式浇口型模具上，设计时将阀杆与合模板的背面相通，在合模时会发生轻微的撞击，有可能会使阀杆移位而使其温度下降，如果你冒险把阀杆的端部拆掉，这样却又通常可将注嘴和分流板的温度保持在
拆卸下垫模板，显露出分流板的背面，首先观察红色或其他颜色树脂的流动路径，如果分流板和注嘴的密封性不佳，塑料熔体就会沿着阻力最小的方向流动，并且是以层流的方式流经过导线槽孔，在出现渗漏的初始点四周，树脂大多会发生烧焦和降解。这是寻找导致分流板发生渗漏原因最便捷的方法。注意观察熔体树脂“注射波纹”的方向，即从渗漏开始处出现的波纹情况，需特别留意观察树脂熔体的状况，最靠近渗漏点是否出现有烧焦，分流板内流径最远端的树脂是否仍颜色保持不变。经仔细检查后确定渗漏点，检查这一部位的密封情况，然后再用一根铜棒和凿刀切除一块薄的树脂片。
如果觉得渗漏的原因可疑，全面清除残留的塑料，继续查找原因。判断注嘴与分流板之间的密封状况好坏，很容易检查和确定，只需看连接这两者之间的塑料条是否光滑，塑料条上有否出现飞边。至此，你有可能找到了发生渗漏的原因，也可能没发现什么可疑之处。如果这时没能找出原因，那么接下来就得充分利用加热枪和铜质凿刀。加热枪可以软化流道槽内的塑料树脂，并利用凿刀加以清除。待清除了足够量的塑料残料之后，从分流板模板上将分流板、注嘴、电线等逐个分离开来。用手工清理分流板和注嘴并检查后，再用超声波清理模板。调整超声波舱的加热温度达到
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